Cobot Welder multiplica por diez la producción

El gerente de producción Camilo Aguilar (derecha) muestra a un operador cómo enseñarle al Cobot Welder. "Los operadores lo aprenden rápidamente cuando se dan cuenta de lo fácil y rápido que se vuelve su trabajo", dice.

Foto cortesía de Universal Robots

El Cobot Welder se ha convertido en una forma de marcar la empresa. “Si traigo al vicepresidente de uno de los constructores de barcos más prestigiosos del mundo aquí para un recorrido, me aseguraré de que pasemos por el cobot y él lo vea funcionando, ya que realmente les abre los ojos. A la gente le gusta ver la tecnología; impresiona”, dice Montes.

Foto cortesía de Universal Robots

Nadie en DeAngelo tenía experiencia con la programación de robots antes de la llegada del Cobot Welder. "Todavía tenemos máquinas de la Segunda Guerra Mundial funcionando todos los días en nuestra planta de producción", dice Montes. “Así que la sola idea de un 'robot' sería suficiente para enviar a algunos de los nuestros a un terapeuta. Pero la facilidad de uso es realmente notable. A los 20 minutos de desembalar nuestro cobot, estábamos ejecutando piezas”.

Con el tiempo, DeAngelo espera equipar cada una de sus siete mesas de fabricación con un cobot.

Foto cortesía de Universal Robots

El cobot suelda piezas tan bien o mejor que los soldadores manuales cualificados.

Foto cortesía de Universal Robots

La aplicación Beacon de Cobot Welder proporciona datos de producción en tiempo real.

La resolución de problemas es instantánea a través de la aplicación Beacon, que permite a los operadores tomar fotografías y enviarlas directamente a Hirebotics. “Nuestro director de producción es un perro viejo que no quería aprender ningún truco nuevo”, dice Montes. “Tomamos una foto, la enviamos al chat, recibimos respuesta y funcionó. Eso lo dejó atónito”.

Foto cortesía de Universal Robots

Sesenta y cinco días. Así de atrás estaba DeAngelo Marine Exhaust en los tiempos de entrega en su peor momento.

Con sede en Fort Lauderdale, FL, “la capital mundial de los yates”, DeAngelo es conocido por producir soldaduras con calidad aeronáutica en piezas de escape de motores marinos. Pero la demanda de piezas de escape de DeAngelo superó la capacidad del proceso de producción intensivo en mano de obra de la empresa. Y el director ejecutivo, Justin Montes, no tuvo suerte al contratar más soldadores manuales.

"Lo que hacemos aquí es fabricación personalizada al más alto nivel", afirma. "No vas a sacar a un soldador de la calle y hacer que fabrique estos sistemas". Eso dejó al CEO enfrentar su peor pesadilla: decepcionar a los mejores constructores de barcos, arquitectos navales y compañías de motores del mundo al entregar demasiado tarde.

Montes explica: “Así es como pierdo la cuenta y nunca la recupero. Estábamos en un punto muerto, experimentando importantes dolores de crecimiento. Simplemente tuvimos que ampliar nuestra escala, reducir nuestros plazos de entrega, bajar nuestro precio y aumentar nuestra capacidad. Había oído hablar de la aparición de estos cobots y le parecían una buena idea. Entonces, comenzamos a enviar piezas a siete de las grandes empresas de soldadura robótica para ver si podían realizar una soldadura de demostración”.

Los resultados fueron decepcionantes. Una caja de piezas de demostración devueltas mostraba productos con agujeros en la costura de soldadura y bolas irregulares de metal fundido. “Todos luchaban por igualar nuestra calidad. Cuando contacté con Universal Robots (UR), ya llevaba tres meses en esto y casi me había dado por vencido”, afirma Montes.

UR refirió a Montes al socio de soldadura Hirebotics, empresa que ha incorporado los robots colaborativos de UR a “The Cobot Welder”: un sistema completo que incluye el brazo cobot UR10e equipado con un soplete, la aplicación Beacon para enseñanza, una fuente de poder para soldar, y una mesa de soldadura versátil para realizar soldaduras de alta calidad en una variedad de piezas de trabajo.

"En este punto del juego, realmente pensé que estaba perdiendo el tiempo", dice Montes, mientras recuerda haber recibido un mensaje de texto del cofundador de Hirebotics, informándole que habían recibido sus piezas. Cuatro minutos después, recibió otro mensaje de texto, esta vez con una imagen que mostraba la pieza, perfectamente soldada, sin espacios.

"Pensé que esto era demasiado bueno para ser verdad y que todo el intercambio de mensajes de texto fue un montaje", dice Montes, quien decidió volar a Hirebotics en Nashville, Tennessee, para verlo de primera mano. Cuando llegó allí, pudo utilizar la interfaz basada en la aplicación Hirebotics para enseñar y ejecutar el Cobot Welder en solo 20 minutos sin experiencia previa en robótica.

“Estaba manejando piezas como si hubiera estado manejando robots toda mi vida. Después de eso, les di una orden de compra y trajimos el robot aquí. Y ahí fue cuando empezó la diversión”, dice.

De 2 a 20 pulgadas por minuto

Cobot Welder rápidamente permitió a la empresa ponerse al día con los plazos de entrega y reducir las tasas de defectos. “Pasamos de estar ocho semanas por encima de la capacidad a la línea de base en cuestión de días”, dice Montes.

Él atribuye este logro a la velocidad del cobot que suelda MIG: 20 pulgadas por minuto en comparación con las 2 a 5 pulgadas por minuto cuando TIG suelda manualmente. Montes pasa sus manos por una soldadura de tejido realizada por el cobot y dice: “Cualquier soldador que se precie tendría dificultades para creer que esto es una soldadura MIG. Una vez que los operadores comenzaron a jugar con las configuraciones, nos dimos cuenta de que podíamos hacer que las soldaduras se vieran como quisiéramos: soldaduras gruesas, soldaduras delgadas, juntas a tope, juntas traslapadas; incluso estamos construyendo accesorios para realizar soldaduras de costura. También enfatiza la capacidad de configurar el cobot para realizar soldaduras de penetración total.

“Esta fue una preocupación muy grande para nosotros. Una fuga podría literalmente hundir un yate de 100 millones de dólares. Pero no hemos encontrado ninguna fuga del cobot”, afirma.

ROI después de un pedido

El día que el Cobot Welder cayó al suelo en DeAngelo, la empresa recibió un pedido importante de la Guardia Costera. Las piezas tenían 12 pulgadas de diámetro y requerían cinco soldaduras circulares. “Se adapta perfectamente al cobot”, dice Montes, sonriendo. “Pasamos de meses a solo días cambiando ese orden. Si le invierto dinero, con las horas extras del departamento y todo, ese primer pedido valió la pena para mi cobot”.

Montes explica cómo también pudo transferir gran parte del trabajo de soldadura de los fabricantes, los empleados mejor pagados del taller, a los operadores de máquinas que ahora operan el cobot.

"Antes del cobot, colocábamos todas las piezas necesarias en un carro y nuestros fabricantes tenían que soldarlas todas juntas", afirma. “Una vez que el cobot estuvo en funcionamiento, creamos un departamento de prefabricación donde todas estas piezas de subconjunto de gran volumen podían soldarse antes de llegar al fabricante. Desde una perspectiva financiera, ahora que la soldadura la realiza un operador de máquina en lugar de un fabricante, nuestro costo por pieza se ha desplomado”.

Ganarse a los soldadores

Cuando Cobot Welder llegó por primera vez a DeAngelo, no todos compartían el entusiasmo de Montes. “Tenemos todos estos grandes fabricantes que ven un robot en el edificio. Entonces inmediatamente se levanta el muro: '¿Qué es esta máquina?' preguntaban”, recuerda.

Explica cómo les pidió que procesaran algunas piezas de muestra y siguió llamando al soldador hasta que las soldaduras se veían bien. Ese fue un gran “momento ajá” para los empleados.

“Estas mismas personas que tenían miedo del cobot ahora me llaman los fines de semana y me sugieren nuevas piezas para ejecutar en el cobot”, dice Montes. “Se podía ver cómo sus cerebros simplemente explotaban; ahora todo el mundo lo está adoptando. Ha sido un gran impulso moral para nuestra cultura laboral”.

Stan Sherwin, uno de los soldadores TIG manuales de DeAngelo, explica cómo el cobot le ahorra tiempo: “Cuando me llegan las piezas, el cobot ya ha soldado los subconjuntos y eso lo hace mucho más fácil, porque no tengo para intentar maniobrarlo en una posición complicada. Las soldaduras del robot se ven hermosas. Y es mucho más rápido”.

De hecho, el cobot ha permitido a DeAngelo permitir que sus soldadores expertos hagan lo que mejor saben hacer. “Los buenos fabricantes no crecen en los árboles”, dice Montes. “Son nuestra gente más rica y les lleva años, si no vidas, capacitarlos para manejar algunas de las complejas fabricaciones que hacemos. Con Cobot Welder, podemos liberar a nuestros fabricantes para que se concentren en las tareas desafiantes y hacer que el cobot se encargue de todas las cosas mundanas y repetitivas”.

Camilo Aguilar, gerente de producción de DeAngelo, fue uno de los empleados que recibió al cobot con escepticismo inicial. “Realmente tenía mis dudas. ¿Soldadura MIG refrigerada por aire en acero inoxidable y tuberías? Pero estaba equivocado. Para ser honesto, es una máquina increíble”, dice Aguilar, y agrega que le cambió el nombre al cobot por “mi bebé”.

Aunque no tenía experiencia previa en robótica antes de que llegara el Cobot Welder, ahora el gerente de producción es quien enseña a los operadores cómo operarlo. “La programación no es difícil; Nuestros operadores lo captan muy rápido”, afirma.

Como dijo Montes, “ya ​​no había que escribir programas de 10 páginas en código G ni curvas de aprendizaje de un año”. En cambio, los operadores enseñan al robot simplemente agarrando el brazo del robot y moviéndolo a través de la trayectoria de soldadura deseada, agregando puntos de paso en Beacon, la interfaz basada en la aplicación de Cobot Welder que se ejecuta en cualquier dispositivo portátil o tableta. “Si desea soldar un círculo, presione círculo, haga clic en tres puntos; sabe que necesita soldar un círculo a lo largo de esos tres puntos. ¿Quieres hacer una línea? Dos puntos, así de fácil”, explica Montes, que trabaja en fijaciones que permitirán al Cobot Welder soldar de 25 a 50 productos en un mismo ciclo.

"Eso fue lo que realmente cambió las reglas del juego para mí", añade. “El precio, el soporte y el mantenimiento son factores importantes a considerar. Pero sería un desperdicio gastar tiempo y dinero en adquirir un robot y dejarlo sin usar porque es demasiado difícil de operar”.

Solución de problemas en tiempo real

Después de haber experimentado largos tiempos de respuesta al solicitar soporte técnico para las cortadoras láser y de chorro de agua CNC de la empresa, Montes quedó gratamente sorprendido por las rápidas respuestas que recibió cada vez que su equipo tenía una pregunta sobre Cobot Welder.

"La solución de problemas en el cobot es asombrosa", afirma. "Ejecutamos la programación desde un iPad Mini y hay una función de soporte en la aplicación, donde puedes comunicarte con alguien en cuestión de segundos".

También puede tomar fotografías de los problemas y enviarlas. “No necesito ser soldador”, dice, “pero puedo enviar una foto y decir: 'Oye, ¿es esta la configuración correcta?' Y en cuestión de segundos, habrás eliminado el estado de inactividad durante días, si no semanas”.

Montes, cinturón negro de Six Sigma y autoproclamado “nerd de los números”, enfatiza los datos de producción proporcionados por la aplicación Beacon de Hirebotics. "Tengo acceso a todos mis datos de producción en cualquier lugar y en tiempo real a través de la aplicación", dice. “Todo es un número; Podemos ver cuánto tiempo estuvo encendido el arco, cuánto gas y alambre usamos. Y si parece que Shift A es más rentable porque funciona más rápido, podemos copiar esa configuración a Shift B”.

Aplicaciones futuras

DeAngelo apenas está comenzando el camino del cobot. Montes saca un mapa del taller y señala las mesas de fabricación donde imagina que se ubicará un Cobot Welder. “Nuestro objetivo es tener un cobot en todas las mesas de fabricación de nuestros siete fabricantes principales. Mientras preparan las piezas, asegurándose de que alcancen todos los puntos objetivo, pueden hacer que el cobot se encargue de la soldadura mientras tanto y simplemente agilice todo”.

Pasar de soldar 2 pulgadas por minuto a 20 pulgadas por minuto también le ha permitido a DeAngelo ingresar a nuevos mercados. "Cuando se trata de grandes fabricantes de motores, ellos no quieren pagar precios elevados por piezas fabricadas a medida", dice Montes, explicando cómo tiene que reducir significativamente sus costos y plazos de entrega para abordar ese mercado y competir con fabricantes en la India. "Para entrar [con esos OEM], tenemos que aumentar la producción hasta 10 veces, que es lo que Cobot Welder ya nos ha ayudado a hacer".

Y añade con una sonrisa: “Una vez que más fabricantes de motores se den cuenta de que 'Oh, DeAngelo puede hacer esto ahora', no necesitaré simplemente más cobots; Necesitaré un edificio más grande”.

Para ver vídeos de DeAngelo y su soldador cobot, haga clic aquí y aquí.

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escritor colaborador